自動車用照明向け、A380ダイカストアルミニウム製ヒートシンク

ダイキャスト＋重要取付穴の二次加工＋サンドブラスト

製品情報

挑戦

初期金型試作時の気孔

初期のダイカスト試作時に気孔が確認されました。気孔は鋳造品の健全性に影響を及ぼし、制御されない場合、後工程の機械加工や機能性能にも支障をきたす可能性があります。本プロジェクトを次工程へ進めるには、まず鋳造条件を安定させる必要がありました。

複雑なフィン形状

ヒートシンクは、主たるダイカスト構造の一部として、比較的深さのある複数の冷却フィンを備えています。鋳造工程では、これらのフィン形状を一貫して再現し、部品全体でフィンの形状・特徴を完全に確保する必要があります。

重要マウント穴の精度

ヒートシンクには、後工程の組立において信頼性の高い位置精度が求められる重要なマウントインターフェースが含まれています。これらの重要マウント穴については、鋳造直後の形状のみを最終的な公差管理の基準とはしませんでした。

複雑形状の一貫性

この部品は、冷却フィン、取付ボス、穴、および壁厚の異なる部分を、1つのダイカスト部品に統合しています。複数の機能領域において、全体の鋳造品質が均一である必要があり、特定の1つの特徴部のみで品質が保たれればよいというわけではありません。

当社のソリューション

試作に基づくダイキャスト工程最適化

初回試作で気孔が確認された後、ダイカスト工程および金型条件を再検討・最適化しました。改訂後の条件は、2回目の金型試作で検証されました。

第2回金型試作による検証

最適化されたダイカスト条件を用いて2回目の試作を行い、初回試作で確認された気孔問題は解消されました。

重要取付穴の二次加工

重要取付穴は、ダイカスト成形後の状態（アスキャスト）に依存せず、別途機械加工で仕上げました。加工後の取付部の完成状態は、検査で確認しました。

サンドブラスト処理および最終検査

鋳造および二次加工の後、放熱フィンにサンドブラスト処理を施し、均一なマットな表面仕上げを実現しました。完成品は、包装前に鋳造状態、機械加工部品、表面外観を検査しました。

主な成果

• 第2回金型試作で気孔問題を解消 — 初回金型試作で確認された気孔は、工程および金型の最適化・検証を経て、第2回金型試作で解消されました。
• 複雑な冷却フィン構造のダイキャスト成形に成功 — ダイキャスト工程により、自動車用照明アプリケーションに必要な多フィン構造の放熱フィンが確実に成形されました。
• 重要な取付面は機械加工で精度管理 — 重要な取付穴は、鋳造後の二次加工にて仕上げられ、後工程の組立品質の一貫性を確保しました。
• 均一なサンドブラスト仕上げ面 — 完成品の放熱フィンにはサンドブラスト処理を施し、均一なマット調外観を実現しました。

要求仕様 → 管理手法 → 検証

製造プロセス

品質管理

• 鋳造品の外観検査
• 冷却フィンの完全性検査
• 気孔に関連する鋳造品検査
• 機械加工された取付穴の検査
• 必要に応じた全体的な寸法／幾何形状検査
• サンドブラスト処理後の表面外観検査
• 最終検査

プロジェクトギャラリーおよび動画

よくあるご質問

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