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Dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression A380 pour l’éclairage automobile
Moulage sous pression + usinage secondaire des trous de fixation critiques + sablage
Qingdao Dmetal a fabriqué un dissipateur thermique en fonte d’aluminium A380 pour une application d’éclairage automobile. La pièce intègre plusieurs ailettes de refroidissement, des bossages de fixation et des fonctions utiles dans une structure compacte obtenue par moulage sous pression. Lors du premier essai de moule, de la porosité a été détectée dans la pièce moulée ; après analyse et optimisation des paramètres du procédé de moulage sous pression ainsi que des conditions d’outillage, un second essai de moule a permis de résoudre ce problème. Des perçages secondaires ont ensuite été réalisés sur les trous critiques de fixation afin d’améliorer la cohérence de l’assemblage, suivis d’un sablage et d’une inspection finale.
Informations sur le produit
| Article | Description |
|---|---|
| Produit | Dissipateur thermique pour éclairage automobile |
| Matière | Alliage d'aluminium A380 |
| Procédé primaire | Fonderie Sous Pression |
| Opération secondaire | Usinage des trous critiques de fixation |
| Finition de surface | Sablage |
| Utilisation | Lampe automobile / Éclairage automobile |
| Type de production | Fabrication personnalisée OEM |
Le Défi
Porosité lors du premier essai de moule
De la porosité a été détectée lors du premier essai de moulage sous pression. La porosité peut nuire à l’intégrité de la pièce moulée et perturber l’usinage ultérieur ou les performances fonctionnelles si elle n’est pas maîtrisée. La pièce moulée devait atteindre un état stable avant que le projet puisse progresser.
Géométrie complexe des ailettes de refroidissement
Le dissipateur thermique comporte plusieurs ailettes de refroidissement relativement profondes, intégrées à la structure principale issue de la fonderie sous pression. Le procédé de moulage devait permettre de former systématiquement cette géométrie d’ailettes et de conserver intégralement leurs caractéristiques sur l’ensemble du composant.
Précision critique des trous de fixation
Le dissipateur thermique intègre des interfaces de fixation critiques, exigeant une cohérence fiable de leur position pour le montage en aval. La géométrie obtenue directement par moulage n’a pas été retenue comme méthode finale de contrôle pour ces trous de fixation critiques.
Cohérence de la géométrie complexe
La pièce associe, au sein d’un même composant moulé sous pression, des ailettes de refroidissement, des bossages de fixation, des trous et des sections de paroi d’épaisseur variable. L’ensemble de la pièce moulée devait présenter une stabilité dimensionnelle uniforme sur plusieurs zones fonctionnelles, et non uniquement sur une seule caractéristique.
Notre solution
Optimisation empirique de la coulée sous pression
Après détection de porosités lors du premier essai, les paramètres du procédé de moulage sous pression et les conditions d’outillage ont été réexaminés et optimisés. Les nouvelles conditions ont été validées lors du deuxième essai sur moule.
Validation du deuxième essai de moule
La configuration optimisée de moulage par injection a été utilisée pour un deuxième essai, et le problème de porosité identifié lors du premier essai a été résolu.
Usinage secondaire des trous de fixation critiques
Les trous de fixation critiques ont été usinés après le moulage par injection, plutôt que de compter uniquement sur l’état « en l’état » après coulée ; les caractéristiques finies de fixation ont été inspectées après usinage.
Sablage et inspection finale
Après la coulée et l’usinage secondaire, le dissipateur thermique a subi un sablage afin d’obtenir une surface mate uniforme. Les pièces finies ont été vérifiées quant à leur état de coulée, leurs caractéristiques usinées et leur apparence de surface avant conditionnement.
Résultats clés
- Porosité résolue lors du deuxième essai de moule — la porosité détectée lors du premier essai de moule a été éliminée après optimisation et validation des procédés et des outillages lors du deuxième essai de moule.
- Structure complexe d’ailettes de refroidissement moulée avec succès — le procédé de moulage sous pression a permis de produire avec succès la géométrie du dissipateur thermique à multiples ailettes requise pour l’application d’éclairage automobile.
- Interfaces de fixation critiques contrôlées par usinage — les trous de fixation critiques ont été finalisés par usinage secondaire après le moulage afin d’assurer une cohérence dans les étapes d’assemblage ultérieures.
- Surface sablée uniforme — le dissipateur thermique fini a subi un sablage pour obtenir une apparence mate uniforme.
Exigence → Contrôle → Vérification
| Exigence du client | Contrôle de fabrication | Vérification |
|---|---|---|
| Résoudre la porosité de fonderie | Optimisation empirique de la coulée sous pression | Validation du deuxième essai de moule |
| Formation complète des ailettes de refroidissement | Procédé de coulée sous pression maîtrisé | Inspection visuelle de la pièce moulée / des ailettes |
| Interfaces de fixation précises | Usinage secondaire après coulée | Inspection des caractéristiques usinées |
| Géométrie globale stable | Contrôle du procédé de coulée sous pression | Inspection dimensionnelle et visuelle finale |
| Aspect mat uniforme | Sablage | Inspection de l’apparence de la surface |
Processus de fabrication
Contrôle qualité
- Inspection de l’apparence de la coulée
- Inspection de l’intégrité des ailettes de refroidissement
- Inspection liée à la porosité lors de la fonderie
- Inspection des trous de fixation usinés
- Inspection dimensionnelle et géométrique globale, selon les besoins
- Inspection de l’apparence de la surface sablée
- Inspection finale
Galerie de projets et vidéo
FAQ
Services de fabrication connexes
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