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Dissipatore di calore in alluminio pressofuso A380 per illuminazione automobilistica
Fusione in stampo + lavorazione meccanica secondaria dei fori di fissaggio critici + sabbiatura
Qingdao Dmetal ha prodotto un dissipatore di calore in alluminio A380 realizzato mediante fusione in stampo per un’applicazione di illuminazione automobilistica. Il componente integra numerose alette di raffreddamento, supporti di fissaggio e caratteristiche funzionali in una struttura compatta ottenuta per fusione in stampo. Durante la prima prova dello stampo, è stata rilevata porosità nella fusione; dopo aver esaminato e ottimizzato il processo di fusione in stampo e le condizioni dello stampo, una seconda prova ha risolto il problema. I fori di fissaggio critici sono stati quindi lavorati meccanicamente in fase secondaria successivamente alla fusione per migliorare la coerenza dell’assemblaggio, seguita da sabbiatura e ispezione finale.
Informazioni sul prodotto
| Articolo | Descrizione |
|---|---|
| Prodotto | Dissipatore di calore per illuminazione automobilistica |
| Materiale | Lega di alluminio A380 |
| Processo primario | Gettito sotto Pressione |
| Processo secondario | Lavorazione meccanica dei fori di fissaggio critici |
| Finitura superficiale | Sabbiatura |
| Applicazione | Lampada automobilistica / Illuminazione automobilistica |
| Tipo di produzione | Produzione personalizzata OEM |
La sfida
Porosità riscontrata durante la prima prova dello stampo
La porosità è stata identificata durante la prima prova di pressofusione. La porosità può compromettere l’integrità del getto e interferire con le operazioni di lavorazione successiva o con le prestazioni funzionali, qualora non venga controllata. Il getto doveva raggiungere una condizione stabile prima che il progetto potesse proseguire.
Geometria complessa delle alette di raffreddamento
Il dissipatore termico contiene numerose alette di raffreddamento relativamente profonde come parte integrante della struttura principale in pressofusione. Il processo di fusione doveva formare in modo coerente la geometria delle alette e mantenere integralmente tutte le caratteristiche delle alette sull’intero componente.
Precisione critica dei fori di fissaggio
Il dissipatore termico include interfacce di fissaggio critiche che richiedono una coerenza affidabile nella posizione per il montaggio successivo. La geometria ottenuta direttamente dalla pressofusione non è stata utilizzata come metodo finale di controllo per questi fori di fissaggio critici.
Coerenza della geometria complessa
Il componente integra alette di raffreddamento, supporti di fissaggio, fori e sezioni con spessori variabili in un unico pezzo ottenuto per pressofusione. L’intera fusione doveva mantenere una consistenza uniforme su più aree funzionali, non soltanto su una singola caratteristica.
La nostra soluzione
Ottimizzazione della pressofusione basata su tentativi
Dopo aver identificato la porosità durante la prima prova, sono state esaminate e ottimizzate le condizioni del processo di pressofusione e dello stampo. Le nuove condizioni sono state validate durante la seconda prova sullo stampo.
Convalida del secondo collaudo con stampo
La configurazione ottimizzata della pressofusione è stata utilizzata per una seconda prova, risolvendo il problema della porosità individuato nella prima prova.
Machinatura secondaria dei fori critici di fissaggio
I fori critici di fissaggio sono stati lavorati meccanicamente dopo la pressofusione, anziché fare affidamento esclusivamente sullo stato di fusione, e le caratteristiche finite di fissaggio sono state ispezionate dopo la lavorazione.
Sabbiatura e ispezione finale
Dopo la fusione e la lavorazione secondaria, il dissipatore è stato sabbiato per ottenere una superficie opaca uniforme. I pezzi finiti sono stati controllati per valutarne lo stato di fusione, le caratteristiche lavorate e l’aspetto superficiale prima dell’imballaggio.
Risultati chiave
- Porosità risolta nel secondo collaudo stampo — la porosità rilevata durante il primo collaudo stampo è stata risolta dopo l’ottimizzazione e la convalida del processo e degli utensili nel secondo collaudo stampo.
- Struttura complessa di alette di raffreddamento realizzata con successo — il processo di pressofusione ha prodotto con successo la geometria del dissipatore di calore con multiple alette richiesta per l’applicazione nell’illuminazione automobilistica.
- Interfacce di fissaggio critiche controllate mediante lavorazione meccanica — i fori di fissaggio critici sono stati completati mediante lavorazione meccanica secondaria dopo la pressofusione, per garantire coerenza nell’assemblaggio successivo.
- Superficie sabbiata uniforme — il dissipatore di calore finito è stato sottoposto a sabbiatura per ottenere un aspetto opaco uniforme.
Requisito → Controllo → Verifica
| Esigenze del cliente | Controllo della Produzione | Verifica |
|---|---|---|
| Risolvere la porosità di fusione | Ottimizzazione della pressofusione basata su tentativi | Convalida del secondo collaudo con stampo |
| Formazione completa delle alette di raffreddamento | Processo di pressofusione controllato | Ispezione visiva della pressofusione / alette |
| Interfacce di montaggio precise | Machinatura secondaria dopo la pressofusione | Ispezione delle caratteristiche lavorate |
| Geometria complessiva stabile | Controllo del processo di pressofusione | Ispezione finale dimensionale / visiva |
| Aspetto uniforme opaco | Sabbiatura | Ispezione dell'aspetto superficiale |
Processo di fabbricazione
Controllo qualità
- Ispezione dell’aspetto della fusione
- Ispezione della completezza delle alette di raffreddamento
- Ispezione della fusione correlata alla porosità
- Ispezione dei fori di fissaggio lavorati
- Ispezione dimensionale / geometrica complessiva, se richiesta
- Ispezione dell’aspetto della superficie sabbiata
- Ispezione finale
Galleria progetti e video
Domande frequenti
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