高精度ダイカストソリューション:複雑な金属部品のための先進製造技術

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圧力鋳造

ダイカストは、溶融金属を再利用可能な型に高圧で注入するという洗練された製造プロセスであり、金属部品の生産を革新しています。この精密なエンジニアリング手法は、優れた寸法精度と表面仕上げを持つ複雑な金属部品を作り出します。このプロセスは、通常アルミニウム、亜鉛、マグネシウム、または銅などの金属合金を特定の温度まで溶かすところから始まります。溶融金属は、1,500〜25,000 psiの圧力で鋼製の型(ダイ)に強力に注入されます。これらのダイは、適切な金属の流れ用に細かいチャンネルが設計され、最適な固化を確保するために冷却システムが組み込まれています。高圧により型腔が完全に満たされ、細部に富んだ部品や厳しい公差を持つ部品が生産されます。固化後、部品は自動的に射出され、大量生産でも一貫した品質が維持されます。現代のダイカスト作業では、高度な自動化、リアルタイム監視システム、精密な温度制御メカニズムが組み込まれており、繰り返し可能な品質を確保します。この製造方法は、自動車や航空宇宙から消費者向け電子機器、医療機器に至るまでのさまざまな産業に役立ち、構造的な強度と美しさを兼ね備えた部品を生産します。

新製品

ダイカストは、さまざまな業界の製造業者にとって優れた選択肢であるため、多くの魅力的な利点を提供します。まず、このプロセスは非常に高い生産効率を実現し、部品ごとのサイクルタイムが30秒という短さで、大量生産に理想的です。このプロセスは卓越した寸法精度を提供し、通常±0.002インチ/インチの公差を達成でき、生産ロット全体で一貫した品質を確保します。ダイカストで作られた部品は、金型から直接優れた表面仕上げを持ち、二次的な仕上げ工程が必要なくなることがよくあります。このプロセスは、他の製造方法では困難または不可能な複雑な形状や繊細な詳細を作り出すことを可能にします。コストの観点からは、初期の工具投資が低単価と素材廃棄物の最小化によって相殺されるため、中規模から大規模の生産ロットに対してダイカストは非常に経済的です。このプロセスは、設計の柔軟性も非常に高く、複数の機能を一つの部品に統合でき、組立要件や関連費用を削減します。さらに、ダイカスト部品は優れた機械的特性を持ち、優れた強度重量比と部品全体での一貫した素材特性を示します。このプロセスは0.08mmまでの薄肉断面をサポートし、軽量かつ耐久性のある設計を可能にします。環境面での利点としては、リサイクルされた材料を使用でき、完成品もリサイクル可能であることが挙げられます。

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圧力鋳造

高度な精密工学

高度な精密工学

ダイカストは、最先端の技術を駆使し、これまでにない精度と再現性を実現する精密エンジニアリングの最高峰です。このプロセスでは、金属の流れ、温度、圧力を鋳造サイクル全体を通じて正確に制御するコンピュータ制御の注射システムが使用されます。このレベルのコントロールにより、部品には優れた寸法安定性が得られ、典型的な公差はインチあたり±0.002インチを達成します。ダイ内部の高度な熱管理システムは均一な冷却を確保し、気孔や歪みなどの欠陥を防止します。このプロセスでは、リアルタイムで重要なパラメータを追跡する洗練されたモニタリングシステムが使用され、最適な生産条件を維持するために即座に調整が可能です。この精密エンジニアリング能力により、複雑な形状で細かいディテール、薄肉部、そして厳格な仕様を満たす精密な幾何学的特徴を持つ部品の生産が可能になります。
コスト効率の良い大量生産

コスト効率の良い大量生産

ダイカストは、大量生産の状況において非常にコスト効果の高い解決策であり、他の製造方法よりも経済的な利点を提供します。ツールへの初期投資は大きくなりますが、高速自動化生産による部品ごとの非常に低いコストによってすぐに相殺されます。サイクルタイムは30秒程度と短く、ダイカストはオペレーターの干渉を最小限に抑えながら一日に数千個の同一部品を生産することができます。このプロセスは、精密な型穴充填やランナーシステムおよび不良品のリサイクル能力により素材の無駄を最小限に抑えることができます。自動化によって人件費が大幅に削減され、ダイカスト部品の優れた表面仕上げにより高価な二次作業が必要なくなる場合があります。10万ショットを超える長い工具寿命も、このプロセスの総合的なコスト効率に寄与しています。
多用途な素材とデザインの選択肢

多用途な素材とデザインの選択肢

ダイカストは、素材選択と設計可能性の両面で優れた versatility を提供し、幅広い用途に適しています。このプロセスはアルミニウム、亜鉛、マグネシウム、および銅ベースの材料を含む多くの合金に対応しており、それぞれが特定のアプリケーション要件に応じた独自の特性を提供します。設計の柔軟性により、内部パス、アンダーカット、ねじ部などの複雑な機能を鋳造プロセスに直接統合できます。同じ部品内で壁厚を変化させることで、重量と強度特性を最適化することができます。複数の機能を単一の鋳造に組み込むことで、組立要件と関連コストを削減できます。表面テクスチャや仕上げを部品に直接成形でき、二次的な仕上げ作業を排除できます。この versatility により、デザイナーは機能的および美的要件を満たし、製造効率を維持する最適化された部品を作成できます。