알루미늄 주조 공정
알루미늄 주조 공정은 다양한 기술을 통해 녹은 알루미늄을 정확한 형태의 부품으로 변환하는 정교한 제조 방법입니다. 이 다재다능한 공정은 약 750°C의 온도에서 고품질 알루미늄 합금을 용해시키고, 그 후 액체 금속을 특별히 설계된 몰드에 부어 시작됩니다. 이 공정은 단순한 기하학적 구조뿐만 아니라 복잡한 구조도 수용할 수 있어 여러 산업에서 부품을 생산하기에 적합합니다. 다이 캐스팅, 사형 캐스팅, 영구몰드 캐스팅 등 다양한 주조 방법들은 각기 다른 수준의 정밀도와 표면 마감을 제공합니다. 가장 일반적인 방법인 다이 캐스팅은 금속 다이와 고압을 사용하여 세부적인 부분이 많고 우수한 치수 정확도를 가진 부품을 만듭니다. 사형 캐스팅은 더 큰 부품에 대한 유연성을 제공하며, 영구몰드 캐스팅은 중간 규모의 생산에서 비용과 품질을 균형 있게 조화시킵니다. 이 공정은 제어된 냉각 속도와 적절한 게이트 시스템을 통해 기공 및 수축과 같은 결함을 최소화하여 일관된 품질을 보장합니다. 현대 알루미늄 주조는 몰드 설계와 공정 매개변수를 최적화하기 위해 고급 시뮬레이션 소프트웨어를 통합하여 더 높은 수율과 낭비 감소를 실현합니다. 이 제조 방식은 자동차와 항공우주에서 소비자 전자제품과 건설에 이르는 다양한 산업을 대상으로 하며, 우수한 내식성과 경량, 내구성이 있는 부품을 제공합니다.
